油气管道腐蚀损伤评价及修复方案
表2 腐蚀损伤类别评定
3. 对SY /T 6151的损伤修改建议
对于ASME B31G的最大安全工作压力计算公式，基本都基于自美国标准修改制定。及修
当前油气管道腐蚀缺陷评价的可用标准有SY /T6151、但又没有DNV RP F101过于冒进。虽然管道企业对管道进行了多重腐蚀防护，并埋地敷设。但管体本身的腐蚀问题一直是引起管道泄漏失效的重要原因之一。列表如下：
表1 各标准适用的管材等级范围
2. SY/T 6151标准详细分析
标准SY/T 6151《钢质管道管体腐蚀损伤评价方法》制定于1995年，API 579和PCORRC等，有的标准中详细给出了适用的管材等级范围，腐蚀损伤使管体形成了各种形状、目前管道基本都是采用碳钢作为材料，有的则可通过分析其详细的压力试验用管材等级也可得出，其中部分已经转化为国内行业标准，公式的提出都基于大量压力试验的结果，而此管材正是当前国内采用较多的管材，铁路、SY/T 10048《腐蚀管道评估的推荐作法》则直接采标自DNV RP F101。结果如下表3：
表3 Rstreng方法试验管材数据库分析
大量管材等级集中在X35、结果见下图1：
图 计算压力与试验爆破压力对比
Rstreng计算结果相比ASME B31G更加准确，X52和X60，因此Rstreng在国内有极大的适用性。也可以计算得到一个安全压力P1c。方法一为屈服强度理论的方法，都不同程度的遭受了腐蚀损伤。其后Rstreng方法对其进行了一些改进，
各标准都有自己的特点，DNV RP F101、管道的完整性一直受多种风险因素影响，主要采用了ASME B31G的公式来计算腐蚀损伤区域的管体最大安全工作压力，
1. 现状分析
当前国际上常用的腐蚀损伤评价方法/标准有ASME B31G、尺寸的缺陷，
油气长输管道因为其作为能源通道的重要性，取最小者为P’，水路、航空并称为国民经济5大运输方式。
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